«Бизнес-система» в «Прогресс Агро»: эффективные разработки в – производство
назад

«Бизнес-система» в «Прогресс Агро»: эффективные разработки в – производство

22.02.2024

В «Прогресс Агро» продолжается корпоративная программа подготовки кадрового резерва «БС 250». Проект действует седьмой год. Цель – подготовка управленцев, а также формирование бизнес-мышления у действующих и потенциальных руководителей отделов.

Программа «БС 250» дает возможность участникам взглянуть под другим углом на привычную работу, обозначить трудности, поставить цели и найти способы решения задач по повышению эффективности производства.

В очередной защите проектов принял участие 21 специалист от различных предприятий группы компаний. Успехи участников оценила комиссия, в состав которой вошли топ-менеджеры и директора компании, а также представители дирекции по развитию производства «Прогресс Агро».

– Руководство «Прогресс Агро» заинтересовано в развитие кадрового резерва, в подготовке перспективных сотрудников на конкретные управленческие должности, – отметил генеральный директор «Прогресс Агро» Леонид Рагозин. – В основе «Бизнес-системы» лежит принцип 4М: люди, машины-механизмы, оборудование и метод. Для успешного развития бизнеса необходимо работать во всех четырех направлениях, но в приоритете – наши люди. В первую очередь мы работаем над развитием сотрудников, это наша основная задача.

Программа подразумевает формализованную оценку, то есть рейтинг, по результатам которого происходит отбор участников на каждый последующий этап.

Так, эколог агрофирмы «Мир» Александр Брюханов успешно решил задачу по недовыпуску продукции по причине простоя на элеваторе в Усть-Лабинске.

– Около получаса требовалось для прогрева и термокамеры и термоклея в начале смены, – рассказал Александр Брюханов. – Вместе с командой мы вынесли прогрев во внешний цикл. Теперь оборудование включается в 7.30 ночной сменой мельницы. Таким образом, увеличен объем выпускаемой продукции на 600 кг в смену.

По словам Александра Брюханова, в работе над задачей он анализировал и подбирал оптимальные варианты решения проблемы.

– Я научился принимать решения для полного или частичного устранения проблемы. Укрепил умение работать в команде, а также изучил технологические особенности линии фасовки муки по 2 кг, – подчеркнул Александр.

Экономист по производственному учету «Сахарного завода «Свобода» Георгий Глазов реализовывал проект на территории центрального гаража АО «Рассвет».

– Нам удалось снизить время шприцевания КамАЗов на 20 минут, – говорит Георгий. – Вместе с коллегами мы разработали маршрут и определили последовательность смазки точек КамАЗов, заменили ручной шприц на пневматический с использованием универсальной головки для шприцевания.

Все эти улучшения позволили исключить переход в склад и обратно для поиска необходимого инструмента.

Мастер НПО «Семеноводство Кубани» Евгений Евсеенко снизил операционные потери при ремонте сеялки марки «Гаспардо Маэстра».

– Мы приняли решение оборудовать рабочее место оператора перекатным столом для инструмента. Так мы сократили переходы персонала для поиска инструмента с 46 минут до нуля, – отметил Евгений Евсеенко.

Над снижением операционных потерь при ремонте сеялки «Гаспардо Маэстро» работала ведущий экономист ООО «Южный мясокомбинат» Валерия Чуйко.

– Передо мной стояла задача – облегчить демонтаж осей шарнирного параллелограмма из-за коррозии металла. Время цикла демонтажа составляло порядка 40 минут на одну единицу, – говорит Валерия. – Нами применена медная смазка в формате аэрозоля, которая предотвращает образование коррозии термонагруженных деталей. По итогу снижено время цикла демонтажа до трех минут.

Специалист по анализу данных Центра контроля качества Анастасия Карякина снизила время планового простоя КамАЗов, стандартизировала рабочее место мастера по ремонту, исключила риск получения травмы при работе в смотровой яме.

– Мы изготовили стенд для размещения инвентаря и инструментов. Там же разместили сумку с необходимыми инструментами для проведения работ в смотровой яме, – пояснила Анастасия Карякина. – Таким образом, мы сократили время проведения технического осмотра и разработали стандарт. Кроме того, теперь исключены ошибки при замене масла.

Напомним, программу подготовки кадрового резерва «БС 250» запустили в 2017 году. Участники программы проходят всю цепочку производства – от входа сырья до выпуска готовой продукции, и на каждом этапе учатся ставить цели, видеть и решать проблемы, внедрять улучшения на основе подходов развития производственной системы.

Поделиться: